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Manutenção Preventiva: o que é e como fazer?

manutenção preventiva

O sucesso da sua empresa está diretamente ligado a sua estratégia de manutenção dos equipamentos. Existem vários tipos como a manutenção preventiva, corretiva e a preditiva. Os nomes são parecidos, mas o objetivo de cada uma delas é bastante diferente.  

Você pode escolher qual estratégia e quando deve acionar cada uma de acordo com seu orçamento e objetivos de manutenção. Vamos falar aqui sobre a manutenção preventiva. 

Ela trabalha com a possibilidade de falhas, com programa de reparos, substituições ou recondicionamentos das máquinas baseados por períodos. Dessa forma, tais ferramentas buscam reduzir a probabilidade de avarias que, por fim, causariam paradas e desperdícios.  

Segundo a ABNT, norma NBR-5462, a manutenção preventiva é a manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item. 

São procedimentos da manutenção preventiva, por exemplo: 

  • Lubrificações periódicas 
  • Revisões sistemáticas do equipamento 
  • Planos de calibração e de aferição de instrumentos 
  • Planos de inspeção de equipamentos 
  • Criação de históricos de equipamentos 
  • Cumprimento das recomendações dos fabricantes.

Programação

Essas ações pretendem manter as condições originais do equipamento, com o objetivo de reduzir a chance de falhas. Como essa manutenção é baseada no tempo, alguns indicadores dos próprios fabricantes da máquina já direcionam a programação:  

Tempo: quando é necessário lubrificar ou trocar alguma peça, considerando período de uso, idade do equipamento ou hibernação em dias/semanas/meses/anos. Esta variável é comum em equipamentos estacionários, mesmo em operação, e nos demais, durante períodos sem demanda operacional.  

Horas ou quilometragem de Operação: a manutenção ocorre de acordo com horas de uso/km rodados do equipamento. Apesar de algumas plantas controlarem equipamentos estacionários em horas, é mais comum que este controle ocorra em frotas de forma geral (máquinas agrícolas, de construção, logística…) 

Produtividade: a manutenção ocorre baseada no número de itens produzidos. 

Também pode ocorrer mais de um evento descrito acima, como a soma da idade e horas funcionamento, ou o que ocorrer primeiro, como nas preventivas de veículos de passeio (10.000 km ou 1 ano).   

Vantagens e desvantagens da manutenção preventiva 

Se você não planeja uma atividade, seja ela ligada à manutenção ou não, há grandes chances de você estar desperdiçando recursos, inclusive o seu próprio tempo com correções e demandas emergenciais.  

 A manutenção preventiva antecipa a possibilidade de quebra de máquinas e equipamentos, aumentando, dessa forma, a sua eficiência e também seu tempo de uso.  

Além disso, a prevenção é uma forma de se adiantar a custos com mão de obra, reparos e peças de reposição, mantendo o almoxarifado enxuto e a equipe otimizada 

Em relação à manutenção corretiva, a preventiva é vantajosa, já que quando uma máquina para de forma imprevista, pode ter problemas mais graves, e sua manutenção ser mais custosa e atrapalhar ainda mais sua produtividade. 

Porém, a manutenção preventiva não é o tipo de atividade com melhor custo benefício. Ela é mais cara que a preditiva, e não é a ideal para todo tipo de equipamentos.   

Ela é efetiva em situações relacionadas à idade do equipamento e a todas as falhas relacionadas a tempo. Quando o assunto, no entanto, é compreender a condição de operação em si, a preventiva não é a mais indicada. Aqui é necessário o monitoramento (preditiva), que poderá identificar falhas potenciais (através de variáveis que podem colocar a operação em risco) e falhas operacionais, relacionadas ao seu desempenho propriamente dito.  

Por seguir estritamente os manuais de troca, essa forma de atuar também não explora a real vida útil dos componentes, incluindo a do próprio lubrificante, que poderia ser prolongada mediante acompanhamento da  manutenção preditiva, por exemplo.   

Ou seja, cabe avaliar em quais equipamentos valem usar a estratégia da manutenção preventiva.  

Ela é útil em caso de itens que estão sujeitos a falhas por causa do tempo de uso da máquina, previstas em funções operacionais críticas. Como também quando as chances de falha sobem conforme o tempo ou maior a frequência de uso.

Avaliação   

O primeiro passo é elaborar método de avaliação de falhas, por exemplo, o FMEA, para facilitar os vieses do planejamento.   

Por esse tipo de avaliação de falhas, será possível responder às perguntas abaixo, que ajudarão a determinar se a atividade proposta é elegível ao plano de preventiva: 

  • Essa falha está relacionada com o tempo? 
  • Essa atividade irá reduzir (ou eliminar) a ocorrência da falha?   
  • Se a falha acontecer, essa atividade irá reduzir (ou eliminar) a gravidade do efeito da falha?  
  • Essa atividade irá aumentar a chance de detectar a falha antes dela acontecer ou ainda em estágio inicial?  

Agora é preciso começar o desenho do plano de manutenção, em acordo com as atividades eleitas. Esse plano de manutenção é um documento que define e registra as atividades de manutenção, frequência, periodicidade, localização do equipamento, materiais e peças que serão usados, assim como quais profissionais serão responsáveis pelas atividades.  

Como fazer? 

Para levantar as necessidades de peças, será necessário coletar dados dos equipamentos, como quais deles estão em funcionamento, por quantas horas estão funcionando e o histórico de reparos e peças já trocadas.  

Com essas informações em mãos, é hora de oficializar um plano que englobe o tempo necessário de manutenção, reposição ou troca de itens de acordo com o histórico e dado coletado.  

Também é possível estabelecer metas de melhoria de produtividade caso a manutenção preventiva seja executada da maneira correta.  

Para apoiar esse plano, é importante criar e seguir checklists que vão organizar o que precisa ser acompanhado e quando. 

Coleta de dados 

Os documentos são a principal forma de coletar dados dos equipamentos. Eles precisam ser elaborados de acordo com a rotina do setor, seguindo padrões pré-determinados. 

Ordens de Serviço, por exemplo, oferecem informações como tempo que a atividade levou, problemas encontrados e o que foi feito pra resolver, quais as causas dos problemas, quem atuou na solução e quais materiais usados.  

Já os relatórios de Inspeção ajudam a avaliar o real estado de conservação dos equipamentos e instalações. As fichas Técnicas nos mostram o nível de peças e componentes para j já programarmos possíveis orçamentos, compras e estocagem. 

Fluxogramas ajudam na execução de novos métodos de trabalho, processos e hierarquia da equipe.  Existem ainda as requisições, que mostram o controle da demanda gerada através desses pedidos. A atualização e retroalimentação dos documentos de manutenção permitirá otimizar ainda mais as atividades. 

Plano de manutenção preventiva 

Um plano de manutenção pode ser criado com a ajuda de softwares ou mesmo uma planilha. Também devem desenvolver ações como inspeções e manutenção efetiva, criando um passo a passo claro, que começa com a transformação dos dados coletados em porcentagem de probabilidade de falhas, o que gera um plano para evitá-las começando com inspeções periódicas.  

Uma forma de iniciar um plano de manutenção é reunir informações como: 

  • Quais serviços serão feitos; 
  • Quando eles serão realizados; 
  • Quem será o responsável; 
  • Quais recursos serão necessários para a execução, como peças, ferramentas, etc; 
  • Quanto tempo será necessário;  
  • Quais serão os valores envolvidos, separados por serviço, e peça; 
  • Que materiais devem ser usados. 

No caso do cálculo da frequência que a manutenção deve ser feita, existem fórmulas matemáticas ligadas aos dois principais indicadores de manutenção: Tempo Médio entre Falhas e Confiabilidade.

Exemplo: para calcular o valor do tempo médio entre as falhas de seus ativos, você deve indicar o tempo total de disponibilidade do equipamento ou máquina em um período e dividir pelo número de falhas ocorridas nesse mesmo período.

MTBF = Tempo total que a máquina está disponível para operação / total de paradas 

Também é possível calcular a periodicidade para cada atividade de manutenção. As mais relevantes são inspeções, troca de peças e lubrificação de rolamentos. 

Prática  

As inspeções rotineiras descobrem mais serviços para serem realizados nas revisões. Neste processo, cada equipamento deve ser inspecionado costumeiramente, de preferência todo dia, checando itens de segurança, lubrificação, itens mecânicos e elétricos. 

Tipos de inspeções 

  • Sensitivas: usando seus sentidos como visão, olfato e tato, o profissional avalia se há alguma alteração que possa ser detectada dessa forma nos equipamentos, como mudança de temperatura, ruídos diferentes, cor, etc. 
  • Instrumentadas: feita com o uso de aparelhos de medição mais precisos como medidores de vazão e termopares, por exemplo. 
  • Substituições de componentes: caso seja avaliado que falhas comuns acontecem por desgaste periódico de alguma peça, é necessário trocá-la preventivamente. 
  • Limpeza e lubrificação: deve ser parte da rotina e independe da detecção de falhas.  

O próximo passo é verificar se os profissionais da área estão qualificados para a manutenção necessária, se são suficientes para a rotina, e também o custo potencial das peças e necessidade de estoque, afinal, o pior cenário é uma parada repentina e o “corre corre” para procurar peças em regime de urgência, encarecendo o valor e a qualificação profissional de última hora, que pode comprometer a qualidade do serviço.  

Ao final desses processos, é importante sempre rever o resultado de tempo de parada de equipamentos, porcentagem de quebras e de custo de manutenção para ver se o plano escolhido é eficiente, lembrando que todo planejamento pode ser melhorado de acordo com os resultados analisados.  

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