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Análise preditiva: o que é?

O que toda equipe de manutenção quer é bom funcionamento dos equipamentos, que garantem uma produção eficiente de produtos com qualidade, dentro do prazo certo, gerando lucros para a empresa. Já o contrário disso é sinal certo de prejuízo – é aí que entra a manutenção e análise preditiva

Identificar os pontos que indicam que sua máquina de vários milhares de reais está prestes a parar ajuda sua empresa a evitar o tempo de inatividade, custos adicionais e danos a longo prazo.  

Principais benefícios da manutenção preditiva

  • Se antecede a necessidade de serviços de manutenção antes que o problema ocorra ou se agrave;
  •  Evita a parada ou desmontagem desnecessária;
  • Aumenta a disponibilidade dos equipamentos;
  •  Estende a vida útil dos equipamentos, fluidos e a confiabilidade do desempenho.

A manutenção feita no momento certo reduz os custos. Um estudo da PMMI mostrou que a manutenção preventiva regular realizada em um compressor de ar de 10 anos, avaliado em cerca de US$ 33 mil, pode prolongar a vida útil da máquina por até quatro anos e representar uma economia de até US$ 6.5 mil. 

Entretanto, esse valor economizado pode aumentar exponencialmente com a aplicação da manutenção preditiva, pois a equipe técnica poderá apontar com segurança quais partes precisarão ser substituídas e quando. Como também comparar quanto custariam paradas não-programadas.

Equilíbrio do balanço financeiro da empresa 

Uma das principais vantagens da manutenção preditiva está no pleno controle do cenário. Ao invés de simplesmente reagir a falhas, a manutenção permite à sua empresa resolver os problemas antes mesmo de ocorrerem, de forma total proativa. Entretanto, existem outras implicações mais abrangentes no processo, como:

Controle de estoque e compra de peças  

oil analysis

Os modelos preditivos são capazes de mostrar quais partes serão as primeiras na linha a falhar, o que será necessário substituir a curto prazo e dados relacionados. 

Isso permite que as equipes de manutenção gerenciem melhor os estoques e armazenem as peças certas. Também será possível fazer os pedidos em massa de materiais para substituições antes que sejam necessários – o que reduz custos. 

Análise preditiva – custo-benefício 

As equipes também podem fazer análises de custo-benefício e compreenderem melhor os riscos e oportunidades de realizar ou não a manutenção em um determinado momento, ou equipamento, de acordo com a necessidade da produção/operação.

Reivindicações de garantia 

Isso também permite às empresas avaliarem de forma mais estratégica suas ofertas de garantia. Definir o custo e a duração certos para qualquer garantia dada é um grande desafio para muitas indústrias. 

Mitigação de Riscos 

As empresas podem evitar muitos prejuízos quando estão cientes sobre a possibilidade de lidar com falhas futuras, como a redução de recalls, por exemplo.  

Valorização do equipamento para revenda 

Uma máquina com histórico de manutenção tem maior valor agregado, assim como maior confiabilidade, resultando também em valorização na hora da revenda.   

Ferramentas de análise preditiva mais utilizadas

Há uma série de ferramentas, suprimentos e procedimentos que sua equipe de manutenção pode aplicar.

A grande vantagem é que boa parte delas não interfere na rotina de produção, permitindo que os equipamentos funcionem com sua capacidade normal. Conheça as principais alternativas para uma manutenção preditiva eficaz: 

Análise de vibração 

O método se baseia no conceito de que o resultado das forças dinâmicas que excitam as máquinas promove movimento vibratório em todas as suas partes e em estruturas a ela ligadas, com frequências e amplitudes correspondentes à excitação e à configuração do equipamento. 

A equipe então posiciona captadores de vibrações em pontos do equipamento, que registram as vibrações recebidas por toda a estrutura. Essa análise permite identificar a origem dos esforços e os pontos de desgaste em peças como eixos e rolamentos, já que qualquer problema muda o padrão de vibrações do equipamento  

Termografia 

Esta técnica de inspeção não destrutiva e não invasiva tem como base a detecção da radiação infravermelha emitida naturalmente pelos corpos com intensidade proporcional à sua temperatura. 

Dessa forma é possível identificar regiões ou pontos onde a temperatura está em desacordo com o padrão pré-estabelecido e obter informações relativas à condição operacional de um componente, equipamento ou processo em qualquer dos sistemas considerados. 

Análise de fluidos 

A análise de fluidos é uma das mais importantes ferramentas da manutenção preditiva e permite realizar avaliações laboratoriais rápidas e precisas por meio do lubrificante utilizado nos equipamentos. Com a análise de óleo, torna-se possível detectar tanto os desgastes das peças móveis dos equipamentos quanto a presença de substâncias contaminantes, além da própria condição do fluido. Assim, apenas o que for necessário será reparado ou substituído. 

Ultrassom 

Essa técnica de inspeção é muito útil para identificar falhas de continuidade em materiais com boa propagação acústica, pois utiliza justamente a variação do tempo de eco e a distorção da onda propagada para identificar presença, forma e localização de uma falha.  

Pode ser aplicado para verificar falhas estruturais mecânicas, mas também auxilia no monitoramento e verificação do fluxo gasoso e possíveis vazamentos, e até na detecção de descargas elétricas.  

Análise de trincas 

O ensaio por partículas magnéticas é usado para detectar descontinuidades em materiais ferromagnéticos. Através deste método é possível detectar anormalidades como: 

  • Trincas;
  • Junta fria;
  • Inclusões;
  • Gota fria;
  • Dupla laminação;
  • Falta de penetração;
  • Dobramentos;
  • Segregações.

Como aplicar a análise preditiva na manutenção?

Primeiro passo – Identificação da necessidade   

Pense em qual objetivo principal da aplicação das técnicas e da coleta de dados e crie um plano de manutenção baseado nesse objetivo. Ele pode estar relacionado com a melhoria dos processos produtivos, na redução de custos com manutenção corretiva ou na otimização de estoques, ou até mesma a combinação ótima de todas essas necessidades.  

A partir de então, avalie em qual máquina o monitoramento deve ser aplicado primeiro.

Lembre-se que o monitoramento poderia ser aplicado a todos os equipamentos, independentemente de seu tamanho. O que se deve ponderar é a relevância da máquina para atingir seu objetivo principal e as possibilidades orçamentárias.

Segundo passo – Coletar e Processar informações coletadas

 Com os objetivos definidos da mudança que se quer alcançar, é hora de reunir todos os dados relevantes a essa implementação e ao próprio negócio da empresa, assim como se fez para a preventiva.  

A gestão e análise dos dados coletados estão intimamente ligadas ao desenvolvimento e à aplicação da estratégia de atuação. 

É o estudo do comportamento e do desempenho de suas máquinas que auxiliará à modelagem dos processos.   

Terceiro passo – Implantar plano de manutenção  

Após compreender as possibilidades de falha e a relevância para alcançar seu objetivo, a implementação do plano de manutenção deve ser realizada. 

Lembre-se que os dados do monitoramento devem ser sempre atualizados, pois, é a retroalimentação das informações que permite a otimização de todos os processos, gerando competitividade. 

Redução de custos

As técnicas de manutenção preditiva permitem ao especialista “ouvir”, traduzir e interpretar as informações que as máquinas nos passam, sem a necessidade de parar a produção (em acordo com questões de segurança). A partir da compilação de todos os sinais dados pelas máquinas, o especialista pode atuar para obter delas o máximo aproveitamento, a melhor disponibilidade, com o menor custo e maior confiabilidade.  

Realizar manutenções regulares pode fazer toda a diferença na produtividade de suas máquinas, otimização da sua cadeia produtiva e redução de custos da sua empresa

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